Kanban
Kanban ist ein steuerndes Produktions- und Logistikprinzip, das den Materialfluss bedarfsorientiert und verbrauchsabhängig organisiert. Ziel ist es, Bestände zu reduzieren, Prozesse transparent zu machen und Nachschub genau dann auszulösen, wenn er tatsächlich benötigt wird.
Der Begriff stammt aus dem Japanischen und bedeutet sinngemäß „Signalkarte“.
Grundprinzip von Kanban
Im Kanban-System wird Material nicht auf Vorrat produziert oder beschafft, sondern durch einen konkreten Verbrauch ausgelöst. Ein Kanban-Signal zeigt an, wann und in welcher Menge Nachschub erforderlich ist.
Typische Kanban-Signale sind:
- physische Karten
- Behälter oder Etiketten
- digitale Kanban-Systeme
Kanban in der Logistik
In der Logistik steuert Kanban vor allem:
- Nachschubprozesse zwischen Lager und Produktion
- Materialbereitstellung an Arbeitsplätzen
- Bestände von C-Teilen und Verbrauchsmaterialien
Die benötigte Menge ergibt sich aus fest definierten Behältern oder Losgrößen.
Beispiel aus der Praxis
In einer Produktionshalle stehen Schrauben in genormten Behältern bereit. Ist ein Behälter leer, wird die Kanban-Karte an das Lager zurückgegeben. Dort wird automatisch ein voller Behälter nachgeliefert, ohne dass eine klassische Bestellung notwendig ist.
Vorteile von Kanban
- geringere Lagerbestände
- transparente Materialflüsse
- reduzierte Durchlaufzeiten
- weniger Planungsaufwand
- höhere Prozessstabilität
Voraussetzungen für ein funktionierendes Kanban-System
- stabile Verbrauchsmengen
- klar definierte Prozesse
- verlässliche Nachschubwege
- enge Abstimmung zwischen Logistik und Produktion
Abgrenzung zu klassischen Planungsverfahren
Im Gegensatz zu prognosebasierten Systemen reagiert Kanban direkt auf den tatsächlichen Verbrauch. Planung wird durch einfache, visuelle Steuerung ergänzt oder ersetzt.
Kurz gesagt:
Kanban ist ein bedarfsorientiertes Steuerungsprinzip, das Nachschub durch Verbrauchssignale auslöst und Bestände auf ein Minimum reduziert.
